作者：新華每日電訊記者張建松

椰林、沙灘、海浪。在大地震顫、火焰倒影、人群歡呼聲中，搭載天舟六號貨運飛船的長征七號遙七運載火箭，飛馳著升上深遠夜空，越飛越遠，最后變成一個小小光點，融入璀璨星空。

5月10日，天舟六號貨運飛船在海南文昌航天發射場成功發射，我國空間站應用與發展階段的首次飛行任務告捷。在此次任務中，中國航天科技集團八院承擔著貨運飛船推進艙總裝、對接機構、太陽電池翼、測控通信、電纜網等關鍵產品的研制和生產。任務的圓滿完成，離不開那些在各自崗位默默奉獻、把青春揮灑在璀璨星空的航天人。

(相關資料圖)

天舟六號貨運飛船在軌模擬效果圖。（中國航天科技集團八院供圖）

“每一發任務都不是簡單的重復”

錢佳程、邸喬月、王亦凡、吳孝南……在這群“95后”“00后”年輕人中，許多人都是參加過3次以上發射任務的“老航天人”。在北京完成推進艙的一系列測試工作后，他們的任務是將天舟六號推進艙從北京的廠房一路護送到天津碼頭，再裝船運送到海南文昌航天發射場。

“以前，艙體都是水平狀態運輸，這就需要將一些艙外設備拆下來單獨運輸，到達發射場后再安裝、測試。這次我們研制了全新的產品包裝箱，采用公路＋海運的垂直運輸方式，除了太陽電池翼產品以外，其他艙外設備都隨艙運輸，這能減輕在發射場的工作量。”錢佳程自豪地說。

在他和小伙伴的眼里，這套全新的產品包裝箱是天舟六號推進艙的“新嫁衣”。“新嫁衣”是用鋁合金制成的96立方米豪華空間，里面配置了測控系統、減振系統、自動充排氣系統，隨時測試著箱內的溫濕度、壓力、振動與沖擊等數據，確保給運送的“寶貝”最舒適的運輸環境。

在“寶貝”正式運送前，為了充分驗證“新嫁衣”性能，他們還將天舟一號的初樣件產品放在包裝箱里，從北京開往天津進行了跑車試驗，整整開了7個小時，車上的產品測試員隨時監測包裝箱里的環境狀態，每3小時還停車進行一次全面檢查。

包裝箱里裝有2臺空調、4臺電扇。有了空調為什么還要電扇呢？這是因為運輸的時候要給箱內充氮氣，確保箱內氣壓大于外界壓力，有效防止海上鹽霧進入包裝箱侵蝕產品。裝上電風扇，是為了讓氮氣能在箱內均勻分布。

“自從2021年入職，我就趕上了中國空間站建造階段，發射任務密集，兩年內我參加了1次載人飛船任務、4次貨運飛船任務。我時刻不敢忘記師傅的叮囑，每一發任務都不是簡單的重復！”錢佳程說。

天舟六號貨運飛船八院試驗隊合影。（中國航天科技集團八院供圖）

“成功不等于成熟，成熟不等于可靠”

從天舟一號到天舟六號，貨運飛船的對接機構和電源分系統都是由八院研制，稱得上是航天“成熟產品”。

“截至天舟五號，貨運飛船的對接機構一共對接了11次，其中天舟一號是2.0版對接機構首次亮相，對接了3次，驗證了推進劑在軌補加技術；天舟二號對接次數最多，是4次；天舟五號是最快的交會對接，打破了天舟一號6.5小時的紀錄，僅2小時便完成了與空間站的交會對接。”八院805所對接機構副主任設計師楊晟曦如數家珍，“成功不等于成熟，成熟不等于可靠。”

產品起運前設置、確認狀態，長途運輸后開箱檢查、狀態確認、功能性能一一測試……工作瑣碎、平凡，為了做好這些工作，805所在每一個重大節點前都召開風險演練會，把每一個操作、檢查、口令一一匹配。只有精心完成好每一項測試，精準確認每一項口令，清晰判讀好每一項數據，才能對自己的產品100％放心。

100％放心，是所有航天人的畢生追求。電源系統關系著貨運飛船的能源供給，在文昌航天發射場，團隊還開展了一系列可靠性、安全性、風險控制等“再設計、再復核、再確認”工作。

廠房內，黃崢、劉俊杰、陳誠等設計師們一起小心地推著一輛燈架車，車上安裝著一排排溴鎢燈。他們用溴鎢燈的光源，照射著安裝在展開支架上的太陽帆板。有了光照，太陽帆板就會發電。一根電纜線連接著測試設備，電源分系統設計師王佳偉仔細確認每一塊帆板的太陽電池電路的狀態。

太陽電池翼檢驗員姚曉峰從事太陽電池翼的檢驗和精測已經有30多年。她爬上爬下，對每一塊太陽電池翼進行精度測量。每次艙體完成總裝進行最后的檢查時，她都會通過升降車，升到數米的高空進行最后確認。

“檢驗員需要把好每一道關，嚴肅認真的工作態度和細致入微的工作習慣，才能將產品放心地送入太空。”姚曉峰說。談起產品，她猶如談起自己的孩子一般，驕傲、不舍。

天舟六號貨運飛船八院試驗隊和天舟六號推進艙合影。（中國航天科技集團八院供圖）

一代又一代制“舟”人接續逐夢

從天舟一號到天舟六號，貨運飛船推進艙都是由八院149廠總裝，這里有“75后”總裝掌舵人、有“85后”質量守門人，更有“95后”年輕新秀，一代又一代制“舟”人接續奮斗逐夢太空。

“75后”成大鋼是天舟六號推進艙總裝掌舵人，他曾先后參與了神舟、天宮、天舟等30余次的總裝及試驗任務，手中握得住技能，肩上擔得起責任。在此次天舟六號任務中，為了配合貨物艙后錐段密封狀態改造，數十個設備調整到了推進艙里，這給艙內總裝工作帶來不小的挑戰。

成大鋼靈機一動：能否像蓋房子那樣，在艙里搭一個“腳手架”？有了想法，說干就干。他和技術人員一次次地討論“腳手架”的安裝方式，橫著裝一個，豎著裝一個，再借用艙體裝一個……經過一輪又一輪的驗證和改進，一套由多個部件拼接而成的、可自由組合的水平進艙工裝孕育而生，完美地解決了艙內極限位置的設備操作需求。

“85后”繆銀山是質量守門人。在每次重要總裝工作前，他都會組織工藝員、檢驗員、操作人員進行現場推演，從而熟悉每個關鍵操作步驟，識別潛在的操作風險。在他心里，推演工作是再深化、再細化、再熟練的過程，更是最后一次無實物的“表演”，確保了正式操作的萬無一失。

“細節決定成敗。我們始終把每一艘飛船當作首飛船一樣對待，用嚴慎細實的工作作風和周到細致的工作態度，為產品撐起了一把保護傘。”繆銀山說。

一顆勇于探索的好奇心，讓“95后”王亦凡很快成長為能獨當一面的年輕新秀。了解產品源頭是他的“秘籍”。從儀器單機到電纜管路，從結構噴漆到熱控多層……時常都有他的身影。通過“跟產式”學習，王亦凡熟悉了各部門協同生產流程，促進了“設計－工藝”聯動，建立了以設計要求為源頭的產品保證意識。

專注產品自身是他的“重拳”。“現在飛船總裝已經從二維圖紙升級到了三維模型，這要求我們有一雙透視眼，才能更好地把設計文件轉化成可操作的結構化工藝。”王亦凡說。他和團隊為艙體研制了大容量包裝箱、自動化總裝操作平臺等多個裝備，確保了總裝工作的有序開展。

星空浩瀚無比，探索永無止境。天河行舟，中國航天人正勇毅前行！

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責任編輯：Rex_12